在電機故障案例中，有一半以上的故障是由軸承系統質量問題引發，輕者表現為軸承雜音，嚴重時軸承散架，還有可能由此導致電機掃膛或繞組燒毀事故。

在這類故障電機的解剖過程中可以發現至少有以下一種表象：軸承或缺油的干磨狀態；潤滑脂發生變黑、結塊；軸承已發生明顯的機械性或電腐蝕損傷。

出現該類問題的電機，在故障的初期都會表現為軸承雜音。因發生故障的對象明確，人們大概率會將該問題歸結為軸承的質量問題，而天然地忽略了潤滑脂及其關聯因素的影響。

軸承系統的設計是決定電機能否驅動設備可靠運行的關鍵環節。對于內外圈可分離的圓柱滾子軸承，特別是在定位端控制不好的情況下，會出現一定幅度的軸向竄動。有時電機軸竄動頻次和力度恰好達到類似振動篩的水平，導致軸承內的潤滑脂持續往某一方向運動，于是在軸承旋轉過程中的離心作用下，油脂不斷從軸承內腔甩出。實際檢查過程發現，對于軸承系統中空腔較大的情況，對于被甩出的油脂沒有較好的約束，不能起到潤滑效果，還會阻礙軸承系統的散熱。

針對該問題，應根據具體情況采取以下措施：適當改變通過軸承內外蓋的內腔尺寸，增加擋油盤或甩油裝置，核查各軸承支點的定位關系等。

潤滑脂發生變質的主要原因，在于軸承發熱程度高于潤滑脂的工作溫度因素。如果軸承系統加工、裝配精度沒有問題，就可能與潤滑脂的選擇有關，特別是對于高溫環境運行的電機。還有更多其它原因引起的軸承發熱問題，我們在原來的文章中有比較詳盡的介紹，在此不再贅述。

軸承發熱與潤滑脂降解失效是直接關聯的兩個要素，軸承發熱到一定程度會導致潤滑脂降解，而潤滑脂降解又會加劇軸承發熱。

在軸承中運轉的潤滑脂，遭受機械力的破壞而使稠化劑的纖維變碎裂、變短、降低了維系潤滑脂結構的能力，即稠度變化，如果稠度變化很大會產生從工作表面流失的現象。同時在運轉工作時，潤滑脂將受到溫度升高的影響，基礎油會產生蒸發而減少或部分基礎油由于脂的膠體破壞分油損失，使脂的含油量減少，也有產生氧化變質的可能。